Стационарный пресс для отходов СП-10

Страна производитель - Россия

Гарантия - 12 месяцев

Усилие прессования - 30 тонн

Загрузочное окно - 1350х1350 мм

Время цикла прессования - 35 сек

• Промышленные предприятия – прессование производственных отходов, упаковки, пленки, картона.
• Склады и логистические комплексы – уменьшение объема мусора и снижение затрат на вывоз отходов.
• Торговые центры, гипермаркеты, сети магазинов – уплотнение упаковочного картона, пленки и бытовых отходов.
• ЖКХ и региональные операторы по обращению с отходами – эффективная работа с ТБО, уменьшение количества рейсов спецтехники.
• Заводы по переработке вторсырья – предварительное уплотнение мусора перед дальнейшей переработкой.
• Предприятия пищевой промышленности – компактирование пищевых отходов и упаковки.
• Распределительные центры и логистические центры – интеграция с транспортными потоками и конвейерами.

Преимущества для предприятий

Использование стационарного пресса СП-10 позволяет организациям экономить до 50–70% на вывозе мусора, освобождать полезные площади и повышать экологическую эффективность производства или бизнеса.

• Жёсткая металлическая конструкция, на которой закреплены все узлы.
• Обеспечивает устойчивость и надежность работы.

• Хоппер, куда поступают отходы. Размеры камеры могут варьироваться в зависимости от задач.
• Может оснащаться приёмным устройством (ленточным транспортером, погрузчиком, загрузочным клапаном).

• Рабочее пространство, где происходит уплотнение отходов. Размеры камеры 1350х1350 мм.
• Усилена для восприятия высоких нагрузок.

• Основной рабочий орган, который сжимает отходы.
• Приводится в действие двумя гидроцилиндрами, расположенными под углом для снижения размеров пресса.

• Включает гидронасос, цилиндры, распределители, фильтры, масло. Мотор 5,5 кВт.
• Обеспечивает перемещение прессующей плиты с высокой силой давления составляющей 30 тонн.

• Устанавливается перед прессом. Объем контейнера может составлять от 20 до 30 м³.
• Принимает спрессованные отходы, после заполнения заменяется или вывозится на полигон.

• Щит управления с кнопками «Пуск», «Стоп», «Аварийная остановка».
• Современные модели оснащены ПЛК (программируемым контроллером).
• Система блокировок и датчиков (уровня загрузки, давления, положения).

• Аварийные выключатели.
• Блокировки при открытых дверях или перегрузке.
• Световая/звуковая сигнализация.

• Отходы загружаются вручную в загрузочный бункер.
• Подходит для малых объёмов или легкого мусора (картон, пленка, упаковка).
• Используется в магазинах, на складах.

• Контейнеры опрокидываются в бункер при помощи устройства кантователя.
• Снижает трудоемкость и повышает безопасность загрузки.

• Отходы подаются в бункер по ленточному транспортеру.
• Применяется на мусороперегрузочных станциях, промышленных объектах.
• Обеспечивает непрерывный процесс.

• Используется в крупных зданиях и жилых массивах.
• Отходы по трубопроводу под давлением воздуха поступают прямо в пресс.
• Полностью автоматизированная подача.

• Уплотнение в 3–7 раз.
• Меньше контейнеров и площадей для хранения.

• Реже требуется транспортировка.
• Снижаются расходы на топливо и работу спецтехники.

• Автоматизированная загрузка и прессование.
• Уменьшение ручного труда и времени обслуживания.

• Закрытая камера предотвращает разлет мусора.
• Снижается количество запахов, вредителей и грызунов.

• Снижение риска возгорания отходов.
• Меньше открытых свалок и стихийных накоплений.

• Возможность подключения транспортеров, кантователей, систем пневмотранспорта.
• Гибкость в организации логистики отходов.

• Прочные конструкции, рассчитанные на круглосуточную работу.
• Минимальные эксплуатационные расходы при правильном обслуживании.

• Улучшение условий труда работников.
• Снижение нагрузки на полигоны за счёт уменьшения объёмов отходов.

• Осмотр пресса перед началом работы.
• Контроль уровня масла в гидросистеме.
• Проверка отсутствия подтеков и повреждений шлангов.
• Тестирование кнопок управления и аварийной остановки.
• Очистка камеры прессования и загрузочного бункера от мусора.

• Подтяжка резьбовых соединений.
• Смазка подвижных элементов.
• Проверка давления в системе.

• Осмотр электропроводки и клемм.
• Проверка износа прессующей плиты и направляющих.
• Тестирование блокировок и датчиков.

• Диагностика цилиндров, подшипников и двигателя.
• Проверка автоматики и защитных систем.

• Калибровка датчиков и концевиков.
• Ревизия насоса, распределителей и гидрооборудования.
• Контроль состояния рамы и сварных соединений.
• Замена изношенных узлов и деталей.

• Перед началом обслуживания оборудование должно быть обесточено, а давление в системе сброшено.
• Все выполненные операции фиксируются в журнале ТО с указанием даты и ответственного лица.